Aus einer Hand:
Reinraumgerechtes Materialhandling für medizin-technische Produkte
Egal ob Arzneimittelflasche, Schlauch oder Komponenten medizintechnischer Geräte, eine Kontamination des Kunststoffmaterials muss zuverlässig verhindert werden. Von der Lagerung über die Trocknung bis hin zu Förderung und Filterung bietet Motan reinraumgerechte Lösungen für das gesamte Materialhandling.
Die Entwicklung und Realisierung von Fertigungslinien für anspruchsvollste Produkte in Medizintechnik oder Optik ist eine Kernkompetenz von Motan. Als Anlagenbauer nutzt das Unternehmen das Kosten sparende "Baukastensystem" der in idealer Weise aufeinander abgestimmten Motan Peripheriegeräte. Bereits diese Standardgeräte entsprechen - in den meisten Fällen - Reinraumanforderungen. Dies gilt z.B. hinsichtlich eingesetzter Materialien wie Edelstahl oder auch Glas für die das Granulat berührenden Oberflächen. Auch die Art der Dichtungsauslegung, nämlich das Kontaminationsrisiken senkende Vermeiden produktberührender Dichtungen, ist in vielen Motan Komponenten bereits serienmäßig.
Soviel Reinraum wie das Produkt verlangt
Für Motan sind US Federal Standard 209 E und die EN ISO 14644-1 Dreh- und Angelpunkt. Allerdings können die Wege zum Ziel, z.B. zur Einhaltung der definierten Reinraumklassen (ISO Klasse 7 entsprechend US FS 10.000 mit max. 352.000 Partikeln = 0,5 µm pro cbm Luft) ganz unterschiedlich sein:
Patentrezepte für die Konzeption von Reinräumen für die Kunststofffertigung gibt es nicht, nur erprobte, aufgabengerechte Lösungen auf der Basis jahrzehntelanger Erfahrung.
Konsequente Granulatlagerung
Die meisten Motan-Kunden setzen auf eigene Kompressoren samt entsprechender Verschlauchung und Filtertechnik, die das Risiko einer Kontamination ausschließen. Vorteilhaft ist ferner eine getrennte Einlagerung der angelieferten Chargen, um eine Materialrückverfolgbarkeit zu gewährleisten. Bei der Materialbevorratung sollte mindestens Edelstahl der Güte 1.4301 eingesetzt werden.
Die eingesetzten Materialbevorratungen sollten über geeignete zentrale Be-/Entlüftungsfilter verfügen. Gasdichte, dichtungsfreie, metallisch schließende Absperrklappen und die berührungslos arbeitende Füllstandsmesstechnik ergänzen das für die Reinraumfertigung geeignete Konzept der "geschlossenen" Lagerung wie es die Motan StorageLine bereit hält. Für Materialentnahmen aus BigBags bieten sich Aufgabestationen mit gasdichter Anbindung samt HEPA-Filter am Absaugkasten bzw. Teleskopsaugrohr an. Der Filter ist ein Muss, natürlich auch bei gasdicht geschlossenen Oktabins. Recht problematisch ist die Sackaufgabestation, die Kontaminationsrisiken durch Folienreste oder Verunreinigungen bereit hält.
Trocknen, aber richtig
Unzureichende Trocknung verursacht Qualitätsmängel. Neben der selbstverständlich materialschonenden Trocknung verhindert der Durchsatz gesteuerte DryingOrganizer zuverlässig eine Über- bzw. Untertrocknung. Über den gesamten Prozess ist für die optimale Temperierung gesorgt. Der DryingOrganizer erkennt Produktionsunterbrechungen und fährt die Trocknungstemperatur auf einen unkritischen Stand-by-Wert zurück. Für optimale Energiebilanz sorgt zusätzlich die von Motan entwickelte ETA-process®-Technologie. Das patentierte Verfahren garantiert dank Wärmerückgewinnung, in Verbindung mit dem DryingOrganizer, ein Energieeinsparpotenzial von bis zu 40% zu nutzen.
Für weitere Prozesssicherheit sorgen die Trockenluftförderung zur Verarbeitungsmaschine und die Möglichkeit der Leersaugung der Leitung. Feinstaubfilter in Vorluftleitung und zwischen Prozessheizung und Trichter sind Standard. Bei Fertigung unter ISO Klasse 6 oder besser lässt ein leichter Überdruck in den Trockentrichtern kein Eindringen von Partikeln von außen zu. Wird in den Trockentrichtern unterschiedliches Granulat gefahren, dann schließen Rückluftfilter die Kontamination der Materialien untereinander aus.
Reinste Förderung
Die Reduktion des bei der Granulatförderung entstehenden Staubs ist wichtig. Deshalb verringert Motan die Fördergeschwindigkeit in diesen Anlagen auf weniger als 20 m/sek. Ferner helfen Filtersiebe in den Fördergeräten mit einer Maschenweite von 1200µ die Staubabscheidung aus dem Granulat zum Zentralfilter zu optimieren. Natürlich sind in den Förderlinien HEPA-Filter für Druckausgleich bzw. Implosion am Vakuumventil installiert. Gleiches gilt für alle Ansaugstellen, sofern nicht ein geschlossener Luftkreislauf gegeben ist.
Motan Fördersysteme besitzen außerdem leicht zu reinigende und gut zugängliche Förderabscheider.
Fazit: Motan entwickelt und realisiert komplexe, kundenspezifische Reinraumkonzepte. Exakt an die Produktionsaufgaben angepasst garantiert Motan die zuverlässige Fertigung anspruchsvollster Kunststoffprodukte. Schlüsselfertig von Elektrik und Elektronik bis zur Verrohrung mit innovativen und dennoch bewährten Komponenten und Geräten konzipiert und baut Motan die komplette Peripherie zur wirtschaftliche Fertigung medizintechnischer Kunststoffprodukte auf auf höchstem Qualitätsniveau.
Was Motan für Highend-Qualität als Standard fordert
- Keine bewegten Teile wie Kompressoren, Vakuumpumpen, Gebläse im Reinraum.
- Für materialberührte Oberflächen mindestens Edelstahl der Güte 1.4301 oder Glas verwenden.
- Keine produktberührenden Dichtungen.
- Geeignete Filter, um den Eintrag kontaminierter Luft zu verhindern oder auch um Bestandteile des Molekularmittels abzuscheiden.
- Förderung grundsätzlich nur mit gefilterter oder Reinraum-Umgebungsluft.
Bild1:
Leicht zu reinigendes und gut zugängliches Motan Fördergerät mit Reinraumfilter
