Einer der führenden Spritzgießer in den USA, US Farathane (USF), hat unlängst bei Motan Inc ein Materialverarbeitungssystem auf dem neuesten Stand der Technik für seinen Betrieb in Utica, Michigan in Auftrag gegeben. Verbesserte Betriebseffizienz, Energieeinsparungen und reduzierte Materialkosten gehören zu den größten Vorteilen, die sich aus der neuen Anlage ergeben.

Auf der beeindruckenden Kundenliste von USF stehen u. a. die Top-3-Autohersteller Daimler Chrysler, Ford und General Motors. Mit drei Fertigungen in Michigan verfügt USF über fast 18.500 qm Produktionsfläche. Der Hauptsitz in Sterling Heights hatte bereits ein modernes Materialversorgungssystem. Doch die größte Anlage in Utica benötigte Investitionen zur Optimierung der Produktionseffizienz.

Warum gibt USF in einer wirtschaftlich herausfordernden Zeit Geld für Verbesserungen aus? Trotz der derzeitigen Rezession in der US-amerikanischen Kunststoffindustrie blickt USF-Präsident und -Geschäftsführer Andrew J. Greenlee weiterhin optimistisch und positiv in die Zukunft. Mit Unterstützung des Aufsichtsrats und in enger Zusammenarbeit mit dem Leiter der Finanzabteilung; Kevin Verhelle; hat Herr Greenlee eine umfassende Aufrüstung des Betriebes in Utica genehmigt. 'Wir haben uns entschlossen, die derzeitigen Geschäftsumstände als Chance zu betrachten', sagt er. 'Die Investition, die wir jetzt, bereit zum Aufschwung, gemacht haben, wird sich in Dividenden auszahlen, wenn unsere Produktionseffizienz in Utica auf einem dynamischeren Markt voll umgesetzt werden kann.'

Der Betrieb in Utica verfügt über 47 Spritzgießmaschinen; die stufenweise durch modernere, meist größere Einheiten ersetzt werden. USF hat sich auf Zwei-Komponenten-Spritzgießen spezialisiert, entweder mit zwei Materialien oder zwei Farben.

In der Produktion werden 30 verschiedene Materialien im Drei-Schicht-Betrieb während fünf Arbeitstagen verarbeitet. USF stellen ihr eigenes, spezielles Polyurethan her. Die restlichen Materialien sind lizenziert und werden zugekauft. Bis zu 15 Werkzeugwechsel pro Schicht sind üblich. Produziert werden viele 'unsichtbare' Teile, die unter der Motorhaube ihre Funktion erfüllen. Mehr und mehr werden auch sichtbare Teile für den Autoinnenraum gefertigt. Alleine der Betrieb in Utica verarbeitet um die 1,6 Milliarden kg Material pro Jahr.

Diese Investition in die Produktionskapazität machte deutlich, wie wichtig es ist, das Materialversorgungssystem so effizient wie die neue Produktionsanlage zu machen. Nachdem alle Alternativen sorgfältig abgewogen waren, erteilte USF Motan Inc den Auftrag, eine komplett neue Anlage in drei Abschnitten zu entwerfen und zu installieren.

Die ganze Anlage befindet sich auf einem Zwischengeschoss, das Material wird darunter gelagert. Das Kernstück des Abschnitts 1 bildet ein LUXOR 1200 Trockenlufttrockner mit 16 Trockentrichtern. Diese haben eine Größe von 100 l bis 400 l und versorgen 16 Spritzgießmaschinen. Die Anlage ist ausgerüstet mit Fördergeräten und Mischventilen. So kann Mahlgut hinzugefügt werden. Zentrale Gebläsestationen und Filter vervollständigen die Anlage. Sie wird durch das Informations- und Steuersystem LINKNET mit untergeordneter, zentraler SPS gesteuert und überwacht.

Abschnitt 2 und 3 haben die identische Systemspezifikation. Einziger Unterschied sind die Anzahl der Trockentrichter und der Maschinen, die bedient werden. Im zweiten Abschnitt sind 14 Trichter/Maschinen vorhanden, im dritten 17 Trichter/Maschinen. Motan hatte sechs Wochen Zeit, um jeden Abschnitt abzuschließen. Viel Zeit zwischen den jeweiligen Phasen blieb nicht. Laut Motan Inc verlief die Installation sehr reibungslos, was der engen Zusammenarbeit mit den USF Ingenieuren während der ganzen Zeit zu verdanken ist.

Durch die neue Motan Anlage haben sich erhebliche Energieeinsparungen ergeben. Die Trockner stehen nicht mehr überall verteilt in der Fertigung, die alle jeweils zu einer einzelnen Maschine gehören und mit ihren Motoren und Heizelementen teure Energie verbrauchen. Der damit frei gewordene Platz in der Produktionshalle schuf mehr Fläche für die effiziente Platzierung der neuen Maschinen.

Da die Materialien direkt unter dem Zwischengeschoss gelagert werden, wurde eine ganze Lagerhalle für andere Waren frei. Wo früher sieben Leute erforderlich waren, um das Material bereitzustellen, wird jetzt nur noch eine Person benötigt. Somit kann das Personal viel gezielter eingesetzt werden. USF schätzt, dass ca. 15 % weniger Material verbraucht werden, weil weniger verschüttet wird und weniger Abfall entsteht.

Gesundheit und Sicherheit sind zentrale Aspekte bei jedem Fertigungsvorgang. Die einfache Tatsache, dass der Hallenboden frei von verschüttetem Granulat ist, ist ein großer Vorteil für das Personal.

'Wir glauben an kontrolliertes Wachstum und an Lean Manufacturing (schlanke Produktion),' sagt Andrew Greenlee. 'Die Motan Anlage optimiert die Effizienz unserer neuen Fertigung in Utica, mit ein wesentlicher Faktor, um unsere hochwertigen Komponenten in gleichbleibender Qualität herzustellen, egal wie komplex sie sind. Auf diese Weise erhalten wir einerseits unsere geschäftlichen Aktivitäten und sind andererseits in der Lage den Ausstoß zu erhöhen, wenn wir neue Aufträge bekommen. Die Zusammenarbeit mit Motan war sehr produktiv.'

Foto B1 - Zentrale Trocknungsanlage
Foto B2 - Von links: Carl Litherland (Motan), Andrew Greenlee (USF), Michael Wagner (Motan), Harry Manvel (Motan Rep.), Kevin Verhelle (USF) bei US Farathane-Betrieb in Utica, Michigan